在现代工业、交通、能源乃至智慧城市系统中，电子设备早已无处不在。然而，在化工厂、沿海港口、地下管廊、甚至城市地铁站等环境中，空气中可能潜藏着二氧化硫（SO₂）、硫化氢（H₂S）、氯气（Cl₂）、氮氧化物（NOₓ）等腐蚀性气体——它们如同“隐形杀手”，悄无声息地侵蚀电路板、连接器、金属外壳，最终导致设备失效、系统宕机，甚至引发安全事故。

    如何确保设备在如此恶劣的环境中依然稳定运行？答案就藏在一个关键测试中：混合气体腐蚀测试。

今天，我们就带您深入这场“气体围猎”下的可靠性攻防战，揭开高端电子设备抵御腐蚀的硬核科技。

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什么是混合气体腐蚀测试？

混合气体腐蚀测试（Mixed Flowing Gas Test, 简称 MFG测试），是一种加速模拟真实大气腐蚀环境的实验室方法。它通过精确控制多种腐蚀性气体的浓度、温湿度、暴露时间等参数，对电子元器件、整机或材料进行严苛考验，评估其抗腐蚀能力。

国际上常用的标准包括：

• IEC 60068-2-60

  （环境试验 第2部分：腐蚀性气体）

• ISA 71.04

  （工业过程测量与控制设备的环境条件）

• Telcordia GR-63-CORE

  （通信设备环境要求）

ISA 71.04定义了G1-GX环境等级，IEC 60068-2-60是用于模拟这些等级的测试方法，Telcordia GR-63-CORE是通信设备的环境测试要求

简单说：把设备放进一个“人工毒气室”，看它会不会“生锈短路”。

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为什么必须用“混合气体”？单一气体不够吗？

现实中，腐蚀从来不是单一气体的“独角戏”。

• 在沿海地区，盐雾 + 湿气 + 二氧化硫等污染物协同作用，加速铜导线腐蚀；
• 在污水处理厂，H₂S + 湿度 + 微生物共同催生“黑锈”；
• 在数据中心冷却系统附近，SO₂ + NOₓ + 高温可导致焊点脆化。

混合气体的协同效应往往比单一气体腐蚀性强数倍甚至数十倍。因此，仅测试单一气体（如只测SO₂）会严重低估实际风险。

MFG测试的核心价值，就在于还原这种“复合毒气”的真实杀伤力。

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测试怎么做？一场精密的“腐蚀实验”

典型的MFG测试流程如下：

• 设定环境等级：
  根据ISA 71.04确定环境等级（如G3）

    设定测试条件（如H₂S 5-50ppm, SO₂ 0.1-25ppm, 40℃, 75%RH）

• 持续暴露：通常为7-21天或更久；

• 性能评估：

• 外观检查（变色、锈蚀、霉斑）
• 电气功能测试（绝缘电阻、接触阻抗）
• 腐蚀监测(使用铜片试样监测腐蚀速率)

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哪些行业最需要MFG？

✅ 轨道交通：地铁、高铁长期运行于高湿、含硫隧道中；
✅ 新能源：光伏逆变器、储能系统部署在海边或沙漠边缘；
✅ 工业自动化：PLC、传感器常用于化工、造纸、电镀车间；
✅ 通信基站：尤其在东南亚、中东等高温高湿高污染区域；
✅ 军工与航天：极端环境下的装备必须万无一失。

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如何提升产品的抗腐蚀能力？

1. 材料升级

• 使用镀金/镀钯连接器替代普通镀锡；
• 选用耐腐蚀合金（如不锈钢316L、哈氏合金）外壳；
• PCB采用三防漆（Conformal Coating）或纳米涂层。

2. 密封设计

• IP66/IP67防护等级 + 密封胶圈，物理隔绝腐蚀气体；
• 正压通风系统（如充氮保护）用于关键腔体。

3. 电路冗余与隔离

• 关键信号线增加屏蔽层；
• 高阻抗节点远离易腐蚀区域。

4. 定期维护策略

• 在G3/GX环境中，建议每1–2年进行腐蚀状态巡检。

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