GB/T 10125-2021《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》是国家标准中针对金属材料及其防护层（如电镀层、涂层）在盐雾环境中的耐蚀性能评价的通用方法，广泛应用于汽车、电子、五金、船舶等行业的产品质量验证。以下从标准核心、关键技术要点及应用场景三方面详细说明：

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一、标准核心内容

该标准规定了中性盐雾试验（NSS）、乙酸盐雾试验（AASS）、铜加速乙酸盐雾试验（CASS）三种盐雾腐蚀试验方法的原理、试验条件、试样要求、操作步骤、结果评定及试验报告内容，适用于评价金属基材（如钢、铝、铜及其合金）和表面防护层（电镀、化学镀、有机涂层等）的耐盐雾腐蚀能力。

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二、关键技术要点

1. 试验类型与适用场景

中性盐雾（NSS）：最常用的基础试验，模拟海洋性大气或一般盐雾环境（如沿海地区、含盐雾的工业环境）。试验溶液为5%（质量比）的氯化钠（NaCl）水溶液，pH值6.5~7.2（中性）。

乙酸盐雾（AASS）：用于评价含铜或铜合金防护层的耐蚀性（如铜镀层、青铜件），或模拟含硫化物的严苛盐雾环境（如工业污染区）。试验溶液在NSS基础上添加0.26%乙酸（CH₃COOH），pH值3.1~3.3（酸性）。

铜加速乙酸盐雾（CASS）：针对高耐蚀性防护层（如镍铬镀层、贵金属镀层）的加速试验，模拟极端含硫盐雾环境（如化工、海洋高腐蚀场景）。试验溶液在乙酸盐雾基础上添加0.02%氯化铜（CuCl₂），pH值3.1~3.3（强酸性），腐蚀速率更快。

2. 试验设备要求

盐雾试验箱：需具备恒温水浴、喷雾装置、盐溶液储存槽及排废系统，容积满足试样放置需求（通常不小于0.05m³）。

喷雾系统：采用压缩空气雾化盐溶液，喷嘴需为耐腐蚀材质（如石英玻璃或塑料），喷雾压力控制在70kPa~170kPa（确保雾滴粒径均匀，约1μm~10μm）。

温湿度控制：试验箱内温度需稳定在35℃±2℃（NSS/AASS）或50℃±2℃（CASS），相对湿度≥95%（因盐雾在高湿度下更易沉积）。

盐溶液配制：需使用去离子水或蒸馏水（电导率≤2μS/cm），氯化钠纯度≥99.8%（避免杂质干扰腐蚀过程）。

3. 试样要求

尺寸与数量：试样尺寸无严格限制（通常根据产品形状调整），但需保证暴露面积足够（如平板试样≥100cm²），数量不少于3件（保证结果重复性）。

表面状态：试样表面需清洁（无油污、氧化层、划痕），防护层需完整（无破损、气泡）。对于多层防护层（如电镀+涂层），需暴露最外层（如涂层表面）或指定层（如电镀层）。

放置方式：试样需倾斜15°~30°（与垂直方向夹角），表面与垂直方向平行，避免盐雾直接冲刷同一位置（确保均匀腐蚀）。

4. 试验条件（典型参数）

试验类型	温度（℃）	盐溶液浓度（NaCl）	pH值	喷雾压力（kPa）	试验时间（h）
中性盐雾（NSS）	35±2	5%（质量比）	6.5~7.2	70~170	24~1000
乙酸盐雾（AASS）	35±2	5%（质量比）+0.26%乙酸	3.1~3.3	70~170	24~500
铜加速乙酸盐雾（CASS）	50±2	5%（质量比）+0.26%乙酸+0.02% CuCl₂	3.1~3.3	70~170	1~96

5. 试验步骤

1.溶液配制：按标准要求称取NaCl、乙酸（或CuCl₂），用去离子水溶解并调节pH值（使用酸度计校准）。

2.设备预运行：试验前需空载运行24h，检查喷雾均匀性（用收集器收集盐雾，确保每小时喷雾量在1.0mL~2.0mL/80cm²范围内）。

3.试样放置：将试样固定在试验箱内（避免与箱体接触，防止电偶腐蚀），按标准角度倾斜。

4.启动试验：开启喷雾系统，调节温度、压力至设定值，记录初始时间。

5.过程监控：试验期间每24h检查一次溶液浓度、pH值及设备运行状态（如喷嘴堵塞、温度波动），及时补液或调整。

6.结束试验：达到规定时间后，关闭喷雾系统，取出试样，用去离子水轻轻冲洗表面（去除残留盐雾溶液），冷风吹干。

6. 结果评定

腐蚀评级：采用标准图谱（GB/T 6461-2002《金属基体上金属和其他无机覆盖层 经腐蚀试验后的试样和试件的评级》）对腐蚀程度进行分级（如0级：无腐蚀；1级：轻微腐蚀；5级：严重腐蚀）。

腐蚀形貌分析：通过光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）观察腐蚀产物形态（如点蚀、晶间腐蚀、层状剥落），结合能谱分析（EDS）确定腐蚀产物成分（如Fe₂O₃、CuCl₂等）。

腐蚀速率计算：通过失重法（测量试样腐蚀前后的质量变化）或电化学方法（如极化曲线）计算单位面积腐蚀速率（g/m²·h）。